SerV

честно говоря большого интереса нет, т.к. что Arteco, что Kukdong, что мы - в обязательном порядке раз в полгода/год (зависит от конкретного ОЕМ) проводим корр. испытания, это требования Автозаводов. мы и сами можем провести испытаниt, т.к. наша лаборатория укомплектована всеми методами по спецификации ASTM D3306. но, мы лицо заинтересованное, а тут, как мне кажется, речь о независимом исследовании. Опять же, делать испытание по ASTM D1384 или по ГОСТ 28084, разница в методах приличная. если прямо интересно могу показать результаты А-110 (очередной тест проводился в

конечно. в принципе это неплохо описано в ГОСТ 33592 (Определение температуры начала кристаллизации ручным рефрактометром) https://meganorm.ru/Data/625/62537.pdf P.S. "повторяемость" - это когда один и тот же человек повторяет анализ одной и той же жидкости "воспроизводимость" - это разные люди и разные приборы меряют одну и ту же жидкость

прекрасно, вероятно вам повезло с моделью. я не настаиваю, что ваш прибор дает не верные показания, но как человек державший в руках десятки моделей - могу вас заверить, мало каким можно верить. помимо призмы, еще важна шкала. как и на базе каких цифр она нарисована. я думаю вы понимаете, что рефрактометр никакой температуры кристаллизации не измеряет - это просто преломление света, которое затем конвертируется в шкалу на окуляре. а чтобы нарисовать шкалу, нужны данные. данные можно получить экспериментально, а можно найти в интернете. И, внезапно, это могут быть разные дан

даже у профессиональных моделей (например Atago), воспроизводимость результата по темп. кристаллизации +/- 5,17 оС. портативный рефрактометр очень зависит от использованной в нем призмы, а качество многих китайских рефрактометров оставляет желать лучшего.

это не столь значительное изменение, чтобы привести к изменению теплофизики. 50,0 объемных % концентрата (или 52,8 массовых%) = температура кристаллизации минус 37 если рефрактометр говорит правду (в чем я сомневаюсь), то чтобы достичь температуры кристаллизации минус 47 надо взять 57,8 объемных % концентрата (или 60,5 массовых%). соотв. у вас избыток в 7,8 об.% концентрата

летом сработали последние партии. пока без нареканий, сырье бесцветное . что тут сказать, было дело. корейцы тоже люди, могут ошибаться

если вы добавите 0,5 литра в систему содержащую 7 литров раствора 50/50 объемных % (температура кристаллизации = минус 37), то соотношение станет 47/53. при таком соотношении температура кристаллизации (т.е. появление первого кристалла воды) = -33,6 оC температура потери текучести = -41,0 оC соответственно "защита от замерзания" = -36,8 оC можете смело долить и ездить зимой

да. это вещество указано в паспорте безопасности.

если прямо очень качественно надо, то Merck. а если дешево и сердито то Экрос (https://eco-analytika.com/produkciya-ekros/indikatornaya-bumaga)

в идеале да, но рН вполне подойдет для полевого тестирования. и дешево и быстро. в нормальных антифризах, когда производитель действительно вводит пакет присадок - именно это задает величину рН. т.к. рН этиленгликоля = 7,1 - 7,2, а рН дист./деминерализованной воды = 5,7 - 6,0, соответственно все значения выше 7,2 задаются именно пакетом присадок. рН конечно не панацея, и даже опасный в качестве заблуждение показатель, если лить все подряд. обмануть потребителя не сложно, чем многие и занимаются. достаточно насыпать (даже в отработанный гликоль) буры, фосфата (мо

про цвет. мне стыдно конечно, но напишу. всё в порядке и с цветом и коричневым оттенком. глаза вас не обманули, причина странного оттенка - сбой логистики. Корейское сырье, предназначенное для производства A110 (цвет - розовый) и JPN (цвета - розовый и синий), попросту пришло УЖЕ розовым (а не бесцветным). и чтобы сделать из розового - синий, нам на производстве пришлось ввести большую дозу синего красителя, но оттенок все равно остался, т.к. розовый краситель никуда не делся..

Состав не важен, это уже фундаментальные законы химии. Металлы имеют наименьшую скорость коррозии в щелочных средах. Поэтому значения ниже 7,0 уже повод к замене.

да, можно. срок эксплуатации устанавливает производитель техники, и это правильно, т.к. основано на полевых испытаниях. в лаборатории таких тестов не провести. производитель ОЖ, для пакета А110 (CS JPN), заявляет "до 10 лет". честно скажу, слабо верю в 10, но 4 - 5 лет вполне реально. для антифризов в принципе (вне зависимости от производителя), вопрос решается очень просто. покупаете пачку индикаторных полосок, например таких и раз в год окунаете их в ОЖ. измерение рН увидели значение 7,0 и ниже = меняйте ОЖ. увидели значение 7,5 и выше = ката

разобрались. достали контрольную пробу партии и вспомнили. он не зеленый, он сине-зеленый. был момент когда нас подвел поставщик красителей (Хроматэк, Нидерланды) и мы применили тот что было под рукой. это сине-зеленый краситель который идет в антифриз VW TL-774 C, так же известный как G11. получилась такая "эксклюзивная" партия. краситель никоим образом не влияет на функционал.

это одно и то же проверим

не нормально. А110 в зеленом цвете не выпускается уже несколько лет. скажите пожалуйста номер партии второй канистры (№16886 принято). я дам задание лаборатории поднять контрольные пробы партий.

к сожалению не только в этом причина, еще неудачная не лучшая форма канистры, она конусная. низ имеет большую площадь, а верх - меньшую. этикетка не термоусадочная, натяжки этикетки (разноуровневой) нет, она просто сходит с ножа и ложится на пластик. поэтому такая чушь и выходит. а перепад температур в контакте пленка-канистра, вместе с тем что канистры не отстаиваются, т.е. ПНД не дают отдышаться, выпустить газы из структуры. вполне закономерный результат.

внимание. секретная информация все ингибиторы, и органические и НЕорганические образуют пленку на поверхности металлов. вопрос в "толщине" и стойкости к физ.явлениям. ограника более стойкая. если серьезно = если используете неорганические составы вспомните фразу "вода камень точит"

можно без промывки. маркетологи будут против конечно, но как инженер скажу что это тоже самое.

однозначно - да, спецификация MHI до сих пор рекомендует силикатники в ДГУ. но, как правило, легковое и тяжелое направление разделяются, поэтому возможно выдержка lezib из руководства близка к действительности. сейчас стало сложнее узнать

вообще, если следовать именно инженерным документам (разумеется тем что я смог прочесть у Артеко, обо всех не могу сказать), то в отличии от Тойота/Хонда/Субару - Митсы не запрещали силикаты, и даже долгое время использовали. Впрочем ввиду склонности к гелеобразованию и рискованной стабилизации соединения (если конечно делать честный силикатник, а не "для вида" как у нас на рынке) - и не ратовали за использование.

поступайте так, как указывает производитель авто. его мнение авторитетнее производителей ОЖ, масел и т.д.

нитриты не используются в легковых автомобилях, ни в США, ни в Японии. они нужны для другого. я больше склонен верить утвержденной инженерной спецификации Mitsubishi ES-X64217 и RnD Kukdong, чем руководству по эксплуатации.

это к сожалению из области "зеленой энергетики" и охраны природы, увеличение ресурса моторных масел до 30 - 45 т.км., антифризов и т.д. реальность, как обычно, более жестока.