psnsergey

Приведенная мною хаски углеводородная. С высокой вязкостью. Очень высокой. И с хреновой сваркой. Вывод? Вязкость на сварку почти не влияет. Возможные присадки или их отсутствие - не важны, ибо вязкость, если бы она работала, обеспечивала бы гидродинамический клин, без граничного трения, то есть присадки "не имели бы работы".

Я мыслил немного в другом направлении. А именно: если даже 7800 сСт у Lube'O'Seal дают очень посредственные 40 фунтов Тимкена и такую сварку на ЧШМ, что её даже приводить стесняются, значит, вязкость для этого теста на нагрузках около 500-800 кгс не имеет практически значения. То есть, 800 кгс сварки у Петро-Канады обеспечиваются 3% моли и добавками с литиевым загустителем безо всякого сульфоната - а не вязкостью. То есть, если нужно, не проблема сделать смазку на литий-комплексе и с высокой морозоустойчивостью, и с высокой нагрузкой. Сульфонат тут не при делах почти. Хаски во

verlube , на таких нагрузках и оборотах вязкость не особо много значит. Иначе, например, Huskey Lube'O'Seal со своей многотысячной вязкостью уделывал бы по сварке ШРУС-4М с его сотней как бык овцу, а в реальности совсем наоборот.

Хм, обнаружил, что литий-комплексно-молевый PETRO-CANADA PC PRECISION XL 3 MOLY EP2 имеет сварку 800 кг. Точно так же, как сульфонатно-молевый TOTAL CERAN XS 40 Moly, несмотря на то, что в первом 3% моли, а во втором 5%. Получается, сульфонат молибдену особо и не нужен.

Да нет же. Идеальная тиксотропная жидкость до достижения механическим напряжением предела прочности - испытывает только упругую деформацию, практически это означает, что она ведёт себя как твердое тело. После достижения предела - начинается сдвиг с некоторой скоростью, зависящей опять же от механического напряжения. В идеализированном (видов жидкостей куча) виде это можно представлять так: прочность 1 кПа, при 1,01 кПа скорость сдвига вала 1 об/мин, при 1,1 кПа 10 об/мин и т.п. (1 кПа держит матрица, 100 Па - обусловлена вязкостью базового масла, т.е. чистое масло дало бы 10 об/мин при напряже

Одну секундочку. Я всю жизнь считал, что предел прочности смазки это давление сдвига, под действием которого смазка теряет свойства твердого тела (благодаря которым литол, например, держится на спичке практически вечно) и начинает деформироваться. То есть это прочность матрицы загустителя. Прямо связано с консистенцией смазки (пенетрацией). После превышения предела прочности смазка сохраняет свои свойства! Раздавите кусок литола между двумя пальцами - разве у него что-то изменится после этого, кроме формы? А скорость, с которой происходит деформация - это совсем другое. Согласен, что при

TemaMexanik ну почему в вакууме? В смазке. Но площадь реального пятна контакта обычно много меньше номинальной площади соприкосновения. Сотни МПа это не смертельно, отнюдь. Кстати, в пластиковых втулках с этим много лучше благодаря мягкости пластика - он лучше деформируется под опирающуюся на него стальную сферу. А капролон более прочен, чем фторопласт (правда, коэффициент трения повыше). И вообще, по-настоящему минимальная поверхность это в четврёхшариковой машине, и то несколько сот кг до сваривания выдерживает, а начинается задир при нагрузке лишь порядка сотни кг.

Потому что не все сопрягаемые поверхности в трении участвуют: неточности изготовления и выработки приводят к тому, что, грубо говоря, происходит кручение стержня диаметром 19,9 мм во втулке диаметром 20,1 мм. За счёт упругой деформации деталей площадь контакта, конечно, не линия, но всё-таки о полной длине окружности не приходится говорить.

D'AVerk , я Вам написал про давления в сотни МПа (и, очевидно, уточняя свое описание условий работы шкворня) более чем за полчаса до Вашего сообщения, в котором подразумевалось, что это условия ЧШМТ при сварке. Да, я написал "много менее" - так 5, например, раз это тоже много. Если у Вас другое мнение и много для Вас начинается с сотен, то Вы должны были понимать, что "много" понятие нестандартизированное и надо уточнить. Так что я не вижу какой-либо своей некорректности в дискуссии.

Не лучше ль на себя оборотиться? Я указал на давления в сотни МПа при усилиях порядка тонны, отсюда легко понять, что площадь подразумевается именно в десятые доли кв.см.

D'AVerk , на ЧШМТ площадь контакта при начале задира измеряется не десятыми долями квадратного сантиметра, о которых вел речь я, а единицами квадратных миллиметров. Это в порядка 10 раз ниже. А давления соответственно в около 5 раз выше - единицы ГПа. Это уже совсем другой коленкор, это прочность средней углеродистой стали.

D'AVerk зачем бесконечная сварка? Речь о давлениях порядка сотен МПа, такое давление слоистые модификаторы легко держат (дисульфид, по-моему, до порядка 1500 МПа). Да даже AW присадки типа ZDDP и т.п. справятся на большей части поверхности.

Можно не считать. Нагрузки там - порядка тонны, площади соприкосновения (с учётом отклонения формы деталей) - много менее квадратного сантиметра. Итого при медленном повороте колеса никакая вязкость от граничного трения не спасёт.

Разумеется. Но шкворни в подвеске испытывают приличную нагрузку.

Да даже и скольжения - то же самое в общем, нет там клина.

D'AVerk , не бывает много смазок - бывают маленькие холодильники.

А какая разница там в вязкости? Чем будет в простом (на трении скольжения) шкворне отличаться смазка на базе 100 сСт / 40 °C от 500? Что граничное трение наступит при впятеро меньшей скорости поворота плоскости колеса? А какая разница, если типичная скорость поворота столь низка, что даже вязкость 2000 не спасёт? ИМХО в таком узле значение имеет в основном наличие слоистых модификаторов трения. И, скорее всего, сульфоната кальция тоже. Но за неимением горничной... Смазку от CAT вроде хрен купишь. Можно взять простую кальциевую смазку (подошёл бы и солидол, но, боюсь, 65 °C маловато) и заб

D'AVerk у Вас такой маленький холодильник?

Зачем? В холодильнике выделить место и они там 100 лет пролежат.

Так там же не сильно хуже себя должна показать широко доступная кальциевая комплексная... ну например, ВМПАвто 4217-2. Или чуть похуже - BP Energrease PR 9143. Много их... Вообще есть сведения, что антикор, и неплохой, делают даже простым солидолом. А если уж гоняться за алюминием, то - за комплексным.

Простите, а зачем покрывать днище? Днище чего? Яхты? Автомобиля? Не знаю как насчёт яхт, но для днища автомобиля как-то странно искать именно алюминиевую смазку, да ещё не комплексную...

"Алюминиевые смазки. Для приготовления алюминиевыхсмазок используют главнымобразом технический дистеарат алюминия. На основе алюминиевых мыл изготовляют смазки АМС-1 и АМС-3 (ГОСТ 2762—52), в которых содержится соответственно около 12 и 20 вес. % Дистеарата алюминия [261]. Алюминиевые мыла хорошо диспергируются в минеральных маслах, особенно в небольших концентрациях. По температурам каплепадения (80—150° С) алюминиевые смазки занимают промежуточное положение между распространенными кальциевыми и натриевыми [160, 262]. Поскольку алюминиевые мыла имеют весьма высокие противоизносные свойства, и

Алюминий можно растворить либо напрямую в кислоте (не уксусной, а серной или соляной не очень концентрированной, этак 20%) с добавлением микроскопического количества соли меди (купороса), либо, если медь нежелательна, поступить сложнее: растворить алюминий в слабом растворе каустической соды (едкого натра), а потом к гидроксиду алюминия добавить кислоту. Кажется, я сам такое сотворю. Интересно же.

Проще приготовить самому. Смешав растворы мыла и сульфата или хлорида алюминия, получить в осадке алюминиевое мыло жирных кислот, промыть, и при около 120-140 °C оно должно прекрасно диспергироваться в масле. Серьезно, это даже не комплекс алюминия, приготовление простейшее.

С другой стороны, как-то в технических параметрах XADO за руку не ловили ещё...